由于18650锂离子动力电池的生产自动化程度低，稳定性较好，可替换性低，使得18650电池在系统研发的模块化以及标准化程度上均具备无以伦比的独有优势。可以有效地降低生产成本，节约劳动力。除去老牌的特斯拉，目前还包括保时捷与国内的江淮、众泰、长安、广汽等也争相重新加入到18650电池车型的研发队伍中来。业内人士称之为，未来不会有更加多车型“恋上”18650电池，推展着18650电池的运用之路再次发生颠覆性的转变。
然而，任何事物都具备它的双面性，利弊共存是事物常态。18650电池除了具备上述优势之外，其劣势也无法忽视。18650电池目前的仅次于缺失就在于它的单个电池容量较低，广泛在2~4Ah左右，因此电动汽车整车所需的电池数量十分多，比如特斯拉汽车就必须7000—8000只18650电池可信地连接成模组。
这么多的电池数量，对电池管理更加简单、一致性拒绝更高。 在电动汽车等多串并领域，电池的不完全一致影响电池的使用性能，甚至不会带给一些安全隐患。
锂离子电池分开或小规模串并联用于时，其安全性问题基本可以获得掌控，但当锂离子电池大规模成组用于时，尤其是作为电动汽车动力电池用于时，其安全性问题则不会更为突显，锂离子电池成组用于时，由于单体数量多，结构复杂，单体的一致性检验给定及一致性管理问题更加艰难，这使得电池组内“短板”电池更容易过度老化，从而在用于过程中更容易再次发生安全事故。 因而，对解决问题锂离子电池组的安全性问题而言，在提升电池单体安全性的同时，从电池组系统角度应从，增强锂离子电池成组安全性技术也变得十分适当而迫切。 不一致性的来源有多种，构成电池的材料本身就是不完全一致的，而生产电池的工艺过程也无法控制到每个电池在任何细节上都一样。
这就不会造成容量不完全一致、端电压不完全一致、内阻不完全一致、寿命不完全一致等。很难彻底解决问题。成组前电芯的检测检验十分有适当。 除了电性能必须展开检验外，18650电池的外观也必须展开检验。
比如测电池表面的划痕、损坏、污渍、凹坑、凸点等缺失，都会影响到电池模组的组装以及成组后的安全性特性。
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